Acht Jahre können in der traditionell langsamen Uhrenindustrie eine Menge Möglichkeiten bieten. In dieser Zeit hat Bulgari einen Weg eingeschlagen, von dem niemand auch nur zu träumen wagte, und acht Weltrekorde in der Herstellung ultradünner mechanischer replica Uhren aufgestellt. Ende 2015 machte sich aBlogtoWatch das letzte Mal auf den Weg, um die Fähigkeiten von Bulgari als vertikal integrierter Uhrenhersteller zu erläutern – zu einem Zeitpunkt, als ein Großteil von Bulgaris ultradünner Reise noch vor uns lag. Wir haben herausgefunden, was die vollständige Integration von Uhrenproduktionsanlagen bedeutet – wo die Gehäuse, Zifferblätter, Armbänder und Uhrwerke – und die meisten Uhrwerkskomponenten – für die meisten Bulgari-Uhren in eigenen Manufakturen hergestellt werden. Die letzten Jahre haben bewiesen, dass eine solche Integration der italienisch-schweizerischen Marke das Potenzial verleiht, in naher Zukunft viele einzigartige und spezialisierte Zeitmesser effizient zu entwickeln und zu produzieren. Doch selbst wenn all dies offenkundig wäre, hätte niemand die bemerkenswerte Entwicklung vorhersehen können, die Bulgari selbst und seine Manufakturen durchlaufen würden, und das ist es, wofür wir einmal mehr in die Schweiz gereist sind, um es zu entdecken.

Damals, Mitte der zwanziger Jahre, steckte die Finissimo-Linie mit ihren rekordverdächtig dünnen Uhren noch in den Kinderschuhen. Heute hat sie zahlreiche Weltrekorde im Bereich der ultradünnen mechanischen Uhren aufgestellt und bietet neben diesen acht Referenzen noch viele weitere beeindruckende Modelle an. Einen Rekord zu brechen ist eine bewundernswerte Sache, aber mehr als ein halbes Dutzend aufzustellen zeigt nicht nur den Willen, sondern auch die dauerhafte Fähigkeit, Uhren auf einem anderen Niveau zu konstruieren, zu entwickeln und zu realisieren. Diese dauerhafte Fähigkeit konnte nur aus dem eigenen Haus kommen. Bulgari hat im Stillen an der Umstrukturierung seiner Einrichtungen gearbeitet, um nicht nur neue Rekorde aufzustellen, sondern auch eine größere Flexibilität zu erreichen, damit das Unternehmen kühne neue Uhren anbieten und seiner Kreativität häufiger freien Lauf lassen kann. Dazu war es notwendig, sich auf das Know-how seiner Handwerker zu stützen, und zwar in einzigartiger Weise: Diesmal, etwa acht Jahre später, kehrten wir in die Schweizer Uhrenmanufaktur Bulgari zurück, um den wirklich einzigartigen Ansatz für eine bessere Uhrmacherei zu entdecken.

Diesmal, acht Jahre später, sind wir in die Schweizer Uhrenmanufaktur Bulgari zurückgekehrt, um den wirklich einzigartigen Ansatz für eine bessere Uhrmacherei zu entdecken.

Heute gibt es drei Hauptstandorte, an denen Bulgari-Uhren hergestellt werden. Bulgari Horlogerie, der Hauptsitz der Bulgari-Uhren, befindet sich in Neuenburg, der französischsprachigen Hauptstadt des Schweizer Kantons Neuenburg, die am Nordufer des malerischen Neuenburgersees liegt. In diesem massiven Hauptquartier mit Blick auf den See sind nicht nur Design und Marketing angesiedelt, sondern auch einige der wichtigsten Schritte bei der Herstellung einer Uhr, nämlich die Emboîtage, d. h. das Zusammensetzen des Gehäuses, die Montage der Armbänder, die abschließende Qualitätskontrolle sowie die Logistik und der Kundendienst. Wir werden natürlich am Ende dieses Artikels darauf zurückkommen, wenn wir zu diesen letzten Phasen der Herstellung eines Bulgari-Uhrwerks kommen.

Die Bulgari Manufacture De Haute Horlogerie befindet sich in Le Sentier, mitten im Herzen des Watch Valley – denn ja, es gibt ein Watch Valley im “Uhrenland” Schweiz. Bulgari scheut sich nicht, zuzugeben, dass es hier sein musste, im Herzen des Geschehens, um Zugang zu all den Talenten und dem Know-how zu haben, denn die Schweizer Handwerker sind noch nicht einmal in ihrem Heimatland für ihre Mobilität bekannt. Hier, in Le Sentier, werden die Uhrwerke, einschließlich vieler ihrer kleinsten und empfindlichsten Einzelteile, gefertigt und montiert. Von der Dreizeiger- und Datumsautomatik BVL 191 bis hin zum Grande Sonnerie Perpetual Calendar mit 923 Komponenten werden die hauseigenen Bulgari-Uhrwerke von der Bulgari Manufacture De Haute Horlogerie Stück für Stück gefertigt und montiert.

Das letzte und absolut wesentliche Element der vollständig integrierten Uhrmacherkapazitäten von Bulgari ist die Bulgari Manufacture d’Habillage in Saignelégier, einer der renommiertesten und leistungsfähigsten Hersteller von hochwertigen Uhrengehäusen und Zifferblättern der Welt. Hier hat Bulgari in den letzten acht Jahren die bedeutendsten Entwicklungen vollzogen, indem es seine separaten Produktionsstätten für Zifferblätter und Gehäuse unter einem Dach, hier in Saignelégier, zusammengeführt hat. An diesen drei Standorten beschäftigen sich rund 400 Mitarbeiter mit dem Design, der Entwicklung, der Produktion, der Vormontage und der Montage von Uhrwerken, Gehäusen, Zifferblättern und fertigen Bulgari-Uhren.

 Die Prozesse beginnen mit einem Designkonzept von Fabrizio Buonamassa ( hier können Sie ihn über Bulgari-Uhrendesign sprechen hören), der mit den Ingenieuren der drei Werke an den Details arbeitet, wie seine Skizzen in ein tragbares, haltbares und schönes Gehäuse, Armband, Zifferblatt und Uhrwerk umgesetzt werden können. Eine Kernwahrheit der modernen Schweizer Luxusuhrenindustrie ist, dass weder Bulgari noch irgendeine andere Marke es schaffen könnte, eine so breite Palette verschiedener Modelle aus einer so großen Vielfalt von Materialien zu entwickeln, ohne direkten Zugang zu einem eigenen Fertigungshintergrund. Die Erstellung von Prototypen für etwas scheinbar so Einfaches wie ein neues Zifferblatt- oder Gehäusedesign wird von nicht-exklusiven Spezialanbietern oft abgelehnt, weil sie nicht über die nötige Bandbreite verfügen, um die Zeit und den Aufwand aufzubringen, die nötig wären, um alle ihre Kunden zufrieden zu stellen.

Eine sorgfältige Planung ist vor allem aus zwei Gründen erforderlich. Der erste besteht darin, dem ursprünglichen Konzept des Designteams so nahe wie möglich zu bleiben. Wie bei den ikonischen Produkten der Automobil- und Unterhaltungselektronikindustrie stammen viele der wichtigsten und erfolgreichsten Luxusuhren von kreativen Teams, die über den Tellerrand hinausschauen. Der Blick über den Tellerrand auf dem Papier ist bereits eine Bewährungsprobe für die Fähigkeiten eines Unternehmens, aber die Umsetzung einer hochfliegenden Idee in ein Produkt, das immer wieder auf schöne und effiziente Weise hergestellt werden kann, ist der Punkt, an dem sich wirklich eine neue Dimension von Herausforderungen eröffnet. Durch unbegrenzten Einsatz und Investitionen hat Bulgari die Teams mit dem erforderlichen Know-how und die Maschinen mit den notwendigen Fähigkeiten erworben, um diesen Übergang von Papier zu Metall zu unterstützen.

In Saignelégier stehen riesige Maschinen von der Größe eines Geländewagens – und so teuer wie viele andere -, um Blöcke aus Edelstahl, Titan, 18-karätigem Gold und 950er Platin zu Gehäusen und Armbändern im Bulgari-Stil zu verarbeiten. In dem Streben nach Schlankheit mussten viele Gehäusekomponenten, die die Industrie schon lange kannte, wie Lünetten, Mittelgehäuse und Gehäuseböden, grundlegend überarbeitet werden, um die ultradünnen Uhrwerke und Zifferblätter der Marke aufnehmen zu können und sie mit einer beeindruckenden Wasserdichtigkeit zu schützen. Die Teams von Bulgari bedienen und programmieren all diese äußerst komplizierten und kostspieligen Maschinen und verwenden maßgeschneiderte Werkzeuge, wie auf dem dritten Bild in der Galerie oben zu sehen, um die verschiedenen Gehäuse- und Armbandkomponenten während der Bearbeitungsschritte sicher zu halten.

 Einer der vielen faszinierenden Räume hier in Saignelégier ist derjenige, in dem die Handwerker von Bulgari die schwierige Aufgabe des Gehäusepolierens ausführen. Dieser Raum ist dunkler als alle anderen in den Einrichtungen, nur der Arbeitsbereich des Einzelnen ist hell erleuchtet. Während die Uhrmacher, die die Uhrwerke und ihre Unterbaugruppen montieren, in der Regel in den oberen Stockwerken der Manufaktur untergebracht sind und so viel Sonnenlicht wie möglich hereinlassen, um eine möglichst helle Arbeitsumgebung zu schaffen, bevorzugen die Polierer von Gehäusen und Armbändern einen dunklen Raum, weil er störende Reflexionen auf dem Werkstück absolut minimiert. Oben ist eine violette Schutzschicht zu sehen, die in bestimmten Stadien der Gehäusebearbeitung aufgetragen wird – hier wird die komplexe, kantige Struktur des Octo Finissimo-Gehäuses von Hand abwechselnd bearbeitet. Andere Modelle können eine sandgestrahlte Oberfläche haben, die ebenfalls von Hand aufgetragen wird, um eine matte, industrielle, moderne Ästhetik zu erzielen, die häufig bei Titan verwendet wird.

Zifferblätter von höchster Präzision und Raffinesse werden nun unter demselben Dach wie Gehäuse hergestellt. Dies ist das Ergebnis einer Umstrukturierung, die 2019 ihren Höhepunkt erreichte, als Bulgari seine in La Chaux-de-Fonds ansässige Zifferblattfabrik mit der Gehäuseproduktion in Saignelégier zusammenlegte. Das Ziel? Mit etwas völlig Neuem zu experimentieren, das wiederum nur für diejenigen in Frage kommt, die über einen voll integrierten Fertigungshintergrund verfügen: Die Kombination der verschiedenen Kompetenzen und Fachkenntnisse, die für die Herstellung von Zifferblättern und Gehäusen erforderlich sind. Wie bei der allgemeinen Mobilität gilt die gleiche Zurückhaltung und der gleiche Konservatismus auch für die verschiedenen Fachgebiete: Handwerker, die sich einem bestimmten Bereich verschrieben haben, sind in der Branche dafür bekannt, dass sie wenig bis gar nicht den Wunsch haben, sich mit anderen aus anderen Bereichen zusammenzuschließen.

Es ist nichts Persönliches, nur eine logische Absicht, die eigenen Traditionen, sorgfältig entwickelten Fähigkeiten und das Know-how zu bewahren, und eine verständliche Abneigung gegen die mögliche Einführung von Verwirrung in eines dieser Elemente. Die Initiatoren dieser Umgestaltung bei Bulgari waren sich dieser Unterschiede natürlich bewusst – sie sind genauso ein integraler Bestandteil ihrer jeweiligen Einrichtungen wie jeder andere. Sie waren jedoch von der Idee fasziniert, diese verschiedenen Arten von Wissen zu kombinieren, da sie die zugrunde liegenden Ähnlichkeiten erkennen konnten. Gehäuse und Zifferblätter sind äußerst empfindliche Komponenten, die ihre endgültige Form und herausragende Qualität nur nach viel Sorgfalt und Aufmerksamkeit von engagierten Handwerkern erreichen können.

Noch wichtiger ist, dass es bei Bulgari immer wieder neue Herausforderungen bei der Herstellung von Zifferblättern und Gehäusen zu bewältigen gibt, da das Design- und Ingenieurteam die Grenzen dieser Bereiche immer weiter ausreizt. Neue Oberflächenbehandlungen und noch dünnere Ausführungen bei Zifferblättern, Gehäuse mit noch nie dagewesener Kantigkeit und Komplexität auf extrem engem Raum – Herausforderungen wie diese haben Bulgari zu neuen Wegen der Problemlösung gezwungen, da das Unternehmen bei der Erarbeitung der Lösungen auf niemanden außer sich selbst zählen konnte. Wie sich herausstellte, konnten durch die Zusammenlegung der Produktionsstätten für Zifferblätter und Gehäuse bestimmte Fertigkeiten, geschickte Handgriffe und neuartige Ansätze in diesen beiden bis dahin strikt getrennten Bereichen umgesetzt werden, so dass die dringend benötigten Lösungen zeitnah zur Verfügung standen und Bulgari den ursprünglichen Konzepten, die es für seine verschiedenen Uhren und Uhrwerke entwickelt hat, treu bleiben konnte. Die genauen Einzelheiten der Verschmelzung dieser sehr unterschiedlichen Schulen der Uhrmacherei bleiben natürlich ein streng gehütetes Geheimnis von Bulgari, aber dieser jahrelange Prozess der Zusammenführung von Anlagen, Maschinen und vor allem von Menschen unter einem Dach hat der Manufaktur einen einzigartigen Vorteil verschafft.

Vom Fräsen, Dekorieren und Löten der einzelnen Indexe über den mehrschichtigen Tampondruck bis hin zum Emaillieren setzt die Zifferblattmanufaktur von Bulgari ihr umfangreiches Instrumentarium und Know-how aktiv ein. Die Herstellung eines Zifferblatts ist genauso schwierig wie die eines rasend schnell tickenden Uhrwerks, die Toleranzen sind absolut winzig bei einer Struktur, die leicht vergleichbar komplex ist. Ein Zifferblatt, selbst wenn es vollständig von Hand bemalt und in mehreren Schritten im Ofen gebrannt wird, muss perfekt eben und unglaublich dünn sein, sonst können die Zeiger nicht darüber gleiten. Es ist auch das Teil, das zu Recht als das Gesicht der Uhr bezeichnet wird und das der Besitzer wahrscheinlich am meisten Zeit damit verbringt, es zu betrachten und zu prüfen, so dass kein Platz für den kleinsten Makel oder Fehler bleibt.

Ein echter Uhrmacher stellt so viele Teile seines Uhrwerks wie möglich her, darunter Räder, Zahnräder und Triebe – und genau das macht Bulgari in seinem Werk Le Sentier im Tal der Uhren. Auf den obigen Bildern wird ein frisch gefertigtes Bauteil mit einer Genauigkeit von 1/10.^000stel Millimeter, also einem Zehntel Mikrometer, geprüft. Es ist ein seltener Blick auf die Toleranzen, die jedes einzelne Teil eines ultraflachen Uhrwerks einhalten muss, und offenbart das Fertigungs-Know-how und die Liebe zum Detail, die in den Mauern von Bulgari praktiziert werden. Hunderte, manchmal bis zu tausend Teile müssen entworfen, prototypisiert, hergestellt, geprüft, dekoriert und montiert werden, um ein Uhrwerk zu konstruieren und eine Bulgari-Uhr anzutreiben – und es sind dieses Know-how und die hauseigenen Kapazitäten, die es der Marke ermöglicht haben, innerhalb von nur zehn Jahren acht Weltrekorde in der Uhrmacherei zu entwickeln, herzustellen und auf den Markt zu bringen.

Größere Werkteile wie Platinen und Brücken werden ebenfalls von Bulgari für die hauseigenen Uhrwerke entwickelt und hergestellt, wie das skelettierte, ultraflache Uhrwerk BVL199SK mit acht Tagen Gangreserve, das in der Octo Finissimo Skeleton 8 Days steckt. Jedes Loch, in das ein Stein passt, wird mit einer Toleranz von nur wenigen Mikrometern, d. h. einigen tausendstel Millimetern, gefertigt, wobei komplexe, dreidimensionale Formen, Kurven und Brücken in die Hauptplatine integriert werden, um die ultimative Schlankheit zu erreichen. Das Ergebnis: Das Acht-Tage-Werk ist nur 2,5 mm dünn und bietet dennoch die Tiefe und Komplexität, die man von einem mechanischen Kaliber der Spitzenklasse erwartet. Die Komponenten sind häufig mit einer von Hand aufgetragenen Perlierung und handgeschliffenen Kanten verziert.

In Le Sentier nehmen die Uhrmacher von Bulgari in einem großen, lichtdurchfluteten Raum im Obergeschoss die Vormontage und die Montage der Bulgari-Uhrwerke vor. Uhrwerke mit extrem empfindlichen Teilen sind hier gang und gäbe, aber bestimmte Bulgari-Kreationen gehen auch hier an die Grenzen. In diesem temperatur- und staubkontrollierten Raum werden die Uhrwerke von Bulgari mit speziellen Zifferblättern und “Zeigern” ausgestattet, darunter winzige Scheiben mit zarten, echten Federn und einem Diamanten, der die tatsächliche Uhrzeit anzeigt. Die Uhrwerke müssen so konstruiert sein, dass sie über ein ausreichendes Drehmoment verfügen, um diese Scheiben anzutreiben, die in der Regel um ein Vielfaches schwerer sind als die filigranen Zeiger herkömmlicher Modelle. Auch die Montage und Regulierung muss entsprechend den besonderen Anforderungen dieser einzigartigen Komponenten erfolgen. Es versteht sich von selbst, dass es keinem Uhrmacher lieb ist, wenn eines dieser Teile ersetzt werden muss, falls etwas passiert. Deshalb stützen sie sich auf diese voll ausgestattete und spezielle Umgebung, die für die Montage aller Bulgari-Manufakturkaliber eingerichtet wurde.

Wie der Name schon sagt, werden in der Bulgari Manufacture De Haute Horlogerie die hochwertigsten Uhrenkreationen von Bulgari hergestellt, dekoriert und montiert. Hochskelettierte Tourbillon-Uhrwerke mit dekorativen Steinindexen, echte Grand-Complication-Uhren mit 600 bis 1.000 Komponenten, die ausgeklügelte Schlagwerke antreiben, ewige Kalender und Tourbillons – hier, und nur hier, erblicken sie das Licht der Welt. Wer die Fotos dieses Besuchs mit denen von 2015 vergleicht, wird viele bekannte Gesichter entdecken: einige der bestausgebildeten Uhrmacher, die hier, in Le Sentier, in der Manufaktur von Bulgari, die ganze Zeit über ihre Fertigkeiten verfeinert und ihre Kunst ausgeübt haben.

Die drei Fotos oben zeigen eine fließende Rückwärtsbewegung. Die kleinen, durchsichtigen Behälter werden von der Bulgari-Manufaktur geliefert; jede Komponente darin hat ihre Reise von den Computerbildschirmen der Ingenieure und frühen physischen Prototypen über die Serienproduktion und unzählige Qualitätskontrollschritte bis in diesen Raum und auf diesen Schreibtisch hinter sich. Nun liegt es an dieser Handvoll Uhrmacher, diese Teile in die kompliziertesten Uhren der Marke einzubauen, was bei bestimmten Modellen mit großen Komplikationen bis zu sechs Monate dauern kann.

Mit Ausnahme der Haute Horlogerie werden alle Uhren in Neuenburg bei Bulgari Horlogerie montiert. Hier werden die fertiggestellten, geprüften und finalisierten Uhrwerke, die wunderschön gefertigten Zifferblätter und die fertigen Gehäuse und Armbänder zur Emboîtage, d.h. zum Aufziehen des Gehäuses, sowie zum Anbringen der Armbänder geschickt. Wasserdichtigkeit und Druckfestigkeit werden noch einmal getestet, bevor die Uhren einer letzten ästhetischen Kontrolle unterzogen werden.

Dies führt uns zum Ende unseres Besuchs mit der obigen Galerie, die nur einige der Kontrollschritte zeigt, die die Handwerker von Bulgari im Rahmen ihres Strebens nach kompromissloser Qualität jeden Tag Hunderte von Malen durchführen. Man kann mit Sicherheit sagen, dass eine Bulgari-Uhr und alle ihre Bestandteile, die in den Mauern der integrierten Bulgari-Manufaktur hergestellt werden, auf ihrem Weg Zehntausende von Malen kontrolliert worden sind. Eine solche Hingabe würde man erwarten, aber in der Praxis ist sie wirklich etwas Besonderes.

Vom Design und der Entwicklung über die Produktion und Montage bis hin zur abschließenden Qualitätskontrolle hat Bulgari enorme Anstrengungen, Energie und Ressourcen aufgewendet, um das Beste aus seiner integrierten Uhrenmanufaktur herauszuholen. Durch die Zusammenlegung der firmeneigenen Produktionsstätten für Gehäuse und Zifferblätter hat Bulgari seine Mitarbeiter näher zusammengebracht und sie erfolgreich um das Ziel versammelt, rekordverdächtig dünn zu sein und eine allumfassende Ausführungsqualität zu erreichen. Dies spiegelt sich in den acht Weltrekorden und einer etablierten Kollektion höchst kreativer Uhren wider, die sowohl innen als auch außen einzigartig sind.